La PEMCO Inc. e' una societa' americana fondata negli anni 60 che ha da sempre costruito confezionatrici di risme fino a diventare leader mondiale negli anni 90 con il loro modello di impacchettatrice per risme di A3 / A4.

Il confezionamento avviene mediante una serie di movimenti sincronizzati che trasporta la risma, la fa avvolgere dalla carta d'impacco, la chiude e la incolla il tutto mosso da un solo servomotore (Motore Principale).

Il compito di portare la carta d'impacco all'interno della macchina e' affidato ad altri due servomotori che svolgono la bobina e trasporta il foglio tagliato.

Il nostro primo intervento su una confezionatrice PEMCO risale al 2007, quando e' stato sostituito l'ormai obsoleto PLC BUM con un PLC Siemens S7-300 che gestiva gli azionamenti originali Indramat e con un processore Booleano per il comando degli attuatori pneumatici.

Negli anni sono succeduti vari interventi atti a migliorare le prestazioni della macchina sia in termini di qualita' che di velocita'.

Con questo ultimo intervento abbiamo minimizzato le trasmissioni meccaniche inserendo altri tre servomotori, uno per il comando del coltello che taglia la carta d'impacco, il secondo per muovere dei naselli aerei che trasportano la risma incartata fuori dalla macchina, incollandola lateralmente e un terzo per l'incollaggio longitudinale; tutti questi movimenti erano legati meccanicamente al motore Principale.

Tutti i motori sono controllati da un PLC Tecnologico con movimenti in camma che calcano le vecchie camme meccaniche ma rendendo il movimento piu' dolce ottimizzando il piu' possibile gli spazi a disposizione.

Anche la regolazione della macchina ora e' molto piu' semplice e dinamica, intervenendo sui parametri impostabili da panello di supervisione contro le piu' classiche regolazioni meccaniche. 

Grazie a questi interventi ora la macchina riesce a confezionare fino a 80 risme al minuto con un sensibile aumento della produzione anche grazie alla considerevole diminuzione dei fermi macchina.

Oggi sono stati inaugurati due laboratori didattici presso l'I.T.T. Montani di Fermo. Questa festa e' stato il coronamento di un lungo periodo dove l' entusiasmo ha permesso di creare un clima collaborativo tra tutti i partecipanti al progetto a partire dalla scuola, campeggiata del dirigente scolastico Sig.ra Bonanni, fino agli studenti passando attraverso tutte le realta' imprenditoriali coinvolte. Questi sforzi ci hanno permesso di fornire due isole robotizzate con Robot Comau Racer 7 1.4 destinati ai laboratori di Automazione e di Meccanica. Ora gli studenti dell' I.T.T. Montani hanno la possibilita' di avvicinarsi ad uno dei settori piu' in crescita e di grandi prospettive future. Buon divertimento Ragazzi!!! - http://www.cronachefermane.it/2016/11/15/il-sisma-non-ferma-il-montani-aprono-due-nuovi-laboratori-allavanguardia-di-robotica-e-automazione/33924/ - https://youtu.be/6_vHRvNp6Ok

Con l'attestato n° 282129 del 12/09/2016 l'Ufficio Italiano Brevetti e Marchi ha concesso il brevetto per modello di utilità all'Elettromeccanica Pantanetti per "Dispositivo per identificare la posizione di un ologramma su un supporto". Non abbiamo inventato niente, siamo riusciti a risolvere con componenti, sicuramente di fascia alta, ma commerciali, un problema che generalmente presuppone l'utilizzo di mezzi ben più sofisticati. Questo è stato possibile anche grazie alla spinta e collaborazione avuta dai tecnici dell'azienda che ci aveva sottoposto il problema e presso la quale abbiamo installato la prima apparecchiatura. Come in parte sintetizza il titolo del brevetto, il nostro sistema è in grado di identificare (controllare) e volendo anche correggere, la posizione di uno o più ologrammi applicati su un supporto (carta, film plastici, ecc...). Un ologramma è un'immagine tridimensionale che viene creata mediante proiezione fotografica, non riproducibile a mezzo scansione (scanner) nè con foto-copiatura a colori. La nostra applicazione si confronta con sistemi in cui vengono utilizzate telecamere che, oltre ad avere costi molto più alti sono caratterizzati dal richiedere una gestione molto più articolata e complessa.

http://www.uibm.gov.it/uibm/dati/stampa_elenco_info.aspx?load=info_stampMain&id=2154641&table=Invention

A Luglio la direzione di stabilimento decide che la linea di taglio Jagemberg Synchro debba subire una ristrutturazione completa soprattutto nella parte fondamentale dell'impianto, il gruppo taglio.

Le prestazione di taglio dichiarate sono:

formato 500 mm - Velocità massima di taglio 40 metri/minuto 

formato 750 mm - Velocità massima di taglio 150 metri/minuto

Coltello e controcoltello sono motorizzati e quindi la linea ha la passobilità di poter tagliare più fogli sovrapposti ed infatti si possono avere in lavorazione fino a 4 bobine contemporaneamente con una grammatura per rotolo che può raggiungere i 120 - 150 grammi/mq.

La taglierina, la cui costruzione risale agli anni 60, era dotata di un sincronizzatore meccanico che permetteva di dare ai coltelli, nell'angolo di taglio, una velocità periferica pari a quella di trascinamento della pressa. In questo modo si aveva uno squadro "preciso" indipendentemente dal formato tagliato.

A seguito della positiva esperienza fatta per il revamping di una taglierina Dorries, sempre per lo stesso cliente, si è deciso di applicare anche in questo caso servomotori Torque (coppia) SIEMENS 1FW3 da 1.000 Nm raffredati ad acqua per comando indipendente Pressa Trascinamneto (n°1) e Coltelli Taglio (n°2). I motori Torque vengono utillizzati come azionamenti diretti, ovvero senza riduttori o cinghie intermedie. La completa mancanza di organi di collegamento tra motore e meccanica semplifica tutto il sistema, elimina le imprecisioni e quindi aumenta l'accuratezza e dinamica del moto.

Meccanicamente sono stati eliminati tutti i legami tra Pressa e Coltelli Superiore ed Inferiore ed in particolare il meccanismo di cambio formato ed il sincronizzatore. I tre motori sono stati gestiti con CPU 317T Siemens. La T sta per tecnologica, cioè in grado di svolgere funzionidi Motion, controllo in movimento ed in particolare la funzione di Cross-Cutting ( taglio a volo ) con impostazioni da Pannello Operatore.

In altre parole non si dovranno più cambiare ingranaggi, fare regolazioni meccaniche, ecc. .... ma tutto avverrà in maniera automatica e secondo possibili ricette.

Se pur in parallelo meccanico, tramite due coppie di ingranaggi, una per lato, gli assi delle Lama Superiore ed Inferiore sono stati asserviti da distinti motori e relativi drives.I due motori sono in configurazione Master-Slave con ripartizione di carico.Questo schema consente di raddoppiare la disponibilità di coppia essendo il carico ripartito ma, in particolare, si ha una notevole riduzione delle forze torsionali in gioco sugli assi di Coltello e Controcoltello.

Nella linea si possono individuare 4 sezioni principali di macchina:

           - SVOLGITORI ( n°4 )

           - RIFILI LONGITUDINALI

           - Gruppo TAGLIO ( Pressa Trascinamento Carta + Coltello Trasversale e Controcoltello )

           - Gruppo TRASPORTO ( Nastri Fogli Tagliati + PIATTAFORMA ELEVATRICE )

GUARDA IL VIDEO

https://youtu.be/uTPEtzhSY9g

Abbiamo appena realizzato un revamping della linea di taglio DORRIES, impianto risalente alla fine degli anni 80.

Come per tutte le taglierine costruite con la tecnologia di quegli anni, il gruppo taglio era caratterizzato da una sola motorizzazione per pressa trascinamento e coltello (motore in corrente continua da 35kW e 1000 rpm). Un variatore meccanico di velocità (PIV), interposto tra i due alberi (Pressa e Coltello), rendeva possibile variare il formato (lunghezza trasversale) del foglio prodotto. Il quadro di comando, dopo ripetuti aggiornamenti mai totali, utilizzava logiche cablate sia elettromeccaniche che elettroniche e due PLC Siemens S5 110A (il capostipite) e 115U. L'ammodernamento richiesto riguardava un revamping totale dal punto di vista elettrico, ma anche un intervento meccanico in alcuni punti strategici della linea. 

Gli interventi più significativi possono essere così elencati:

1. Svolgitore bobina. Sostituiti i freni pneumatici della "Re Controlli" con servomotori Siemens 1PH8, applicazione misuratore a ultrasioni di lettura diamentro iniziale ed implementazione della funzione servodiametro.

2. Sistema Guidabordo. Telecamere per controllo guidabordo e track-line della Erhardt+Leimer interfacciate in Profinet con il PLC di linea. Applicazione meccanica  e comando servo attuatore spostamento bordo-track-line Erhardt+Leimer.

3. Gruppo Coltelli Taglio Longitudinale. Applicazione meccanica e comando di n°2 posizionatori Posmo Siemens per coltelli longituinali Helios

4. Sistema Scelta. Interfacciamento con I/O digitali con sistema scelta foglio "Lasor".

5. Gruppo Taglio. Svincolati meccanicamente pressa trascinamento e taglio, e applicato controllore Siemens CPU Technology con azionamenti Sinamics S120.

6. Gruppo Pallettizzazione. Implementato comando n°2 nastri traportatori e n°2 deflettori per la gestione sincronizzata dei fogli buoni, da ricontrollare e da scarto definitivo e controllo pallettizzazione finale con conteggio della produzione.

Era scontato che tra le modifiche meccaniche da apportare si doveva svincolare meccanicamente la Pressa avanzamento carta dalla Lama di taglio. Non era però scontato che si dovesse applicare servomotori torque (motori coppia) Siemens 1FW3 da 1000 Nm raffreddati ad acqua per il comando indipendente dei due "assi". I motori torque vengono utilizzati come azionamenti diretti, ovvero senza riduttori e/o cinghie intermedie. La completa mancanza di organi tra motore e meccanica semplifica tutto il sistema, elimina imprecisioni dovute a trasmissioni e quindi aumenta la dinamica del moto.

La scelta della CPU-Technology 317T, PLC appartenente alla famiglia S7-300 Siemens che integra job di Motion Control, ci ha permesso di utilizzare le funzioni di Gearing (sincronismo di posizione/velocità) e Cross-Cutting (camma elettronica di taglio a volo) tra i due assi svincolati pressa e coltello. Inoltre è stato possibile dotare la macchina di n°3 tipologie di funzionamento:

- Taglio a formato (lunghezza fissa) 

- Taglio a registro su singolo foglio, seguendo water-mark di riferimento

- Taglio a registro in modalità trend, seguendo la media delle misure delle watermark rilevate

Un contributo importante all'incremento di produttività, efficienza e qualità del prodotto va attribuito anche alla scelta di utilizzare un Operator Pannel SIEMENS MP377 da 15", posto sul pulpito di comando, e 4 touch-panel KTP400 Comfort da 4" distribuiti in punti strategici della linea. Con tale supporto l'operatore è in grado di programmare la produzione introducendo i vari parametri di lavorazione da ricetta e di controllare l'intera linea in maniera semplice, avendo maggior tempo a disposizione per dedicarsi alle operazioni di finitura del prodotto. L' OP, oltre a segnalare le condizioni necessarie per l'avviamento della macchina (ready to start), dà segnalazione degli allarmi, li storicizza e riporta in trend le grandezze salienti dei vari servomotori. Pagine riservate ai manutentori consentono di analizzare in maniera dettagliata il comportamento di trasduttori, azionamenti, motori dell'intero sistema, permettendo una manutenzione mirata sull'eventuale componente in anomalia. La scelta di utilizzare tastiere KP8 key-panel in Profinet, ha facilitato la personalizzazione dei comandi locali e semplificato l'impiantistica a bordo macchina.

Concludendo, col revamping eseguito il cliente ha ottenuto un incremento di produzione sia nei numeri che nella tipologia dei prodotti, una migliore qualità del prodotto e, da non sottovalutare, una maggiore accessibiltà alla macchina da parte degli operatori.